Controle sobre os processos e procedimentos de impressão é um assunto complexo que se divide em várias etapas. Não conseguiríamos explicar todas as variáveis a serem controladas dentro de um processo de impressão em poucas páginas.

 

O que propomos aqui é conscientizar você das principais etapas à serem controladas dentro dos mais variados processos de impressão. Com isso você terá uma visão geral de todo procedimento e entenderá melhor a importância de cada um.

Iluminação Não existe uma variável mais importante que a outra, todas tem o mesmo peso no resultado final mas, sem duvida nenhuma, não existiria a cor sem a luz. É uma questão de física. A iluminação onde vamos analisar as cores é um dos fatores mais importantes para o controle de cor. Sem uma iluminação adequada e padronizada os resultados variam de forma drástica, não adianta investir em treinamentos e periféricos se não resolver esta questão primeiro. Temos que verificar as condições nas quais se observa as cores, incluindo a temperatura de cor das fontes de iluminação e o ambiente em que se realiza a observação, que deve ser baseado nas normas mais recentes (ISO 3664). A temperatura de cor da luz utilizada deve ser verificada uma vez por mês por um medidor de temperatura de cor ou, ao menos, utilizar um indicador como os adesivos Ugra Light Indicator ou o RHEM da GATF.
Monitores Não adianta sair comprando qualquer monitor e depois exigir resultados do operador. Hoje em dia temos a tecnologia de Painéis IPS bem acessível. Além dos Monitores IPS terem uma excelente taxa de resposta eles proporcionam 178° de visualização. Na pratica isto quer dizer que não importa em que ângulo você olhe para a tela, você não verá distorção de cor. Calibração do Monitor Após adquirir um monitor onde não haja distorção de cores, você precisa calibrá-lo. A calibração consiste em padronizar a temperatura de cor, a intensidade de luz, contraste do monitor e espaço de cor dentro de uma norma (ISO 12646). Para isso você vai precisar de um colorímetro (calibrador de monitores) e um software para calibrar seu monitor. Os calibradores já possuem seu próprio software mas existem softwares mais minuciosos que permitem uma customização total da calibração e monitores que já possuem calibrador interno com software para calibração.
Padronização do Espaço de Cor Este pequeno cuidado pode evitar uma bagunça mais adiante. Agora que você tem um monitor adequado e calibrado, você precisa definir em que espaço de cor vai trabalhar. No processamento do trabalho, desde sua criação até a impressão, o arquivo passa por várias etapas e em cada uma delas existe um gerenciamento de cores. Para que não haja alterações nas cores temos que padronizar o perfil de cor. Imaginem um catálogo: • O fotografo envia as fotos em Adobe RGB. • O retocador de imagens faz o tratamento convertendo para CMYK ISOCoated (padrão offset para papéis com cobertura). • O Diagramador está trabalhando em U.S. Web Coated (SWOP). • O arte finalista fecha o arquivo para gráfica em CMYK ISOCoated. Só no exemplo acima o espaço de cor foi convertido 4 vezes e poderia ser bem mais. Cada perfil de cor contém regras predeterminadas que são impostas aos arquivos. O Adobe RGB é um dos maiores espaços de cores conhecido, quando convertemos para CMYK perdemos uma boa parte da informação de cores. No espaço ISOCoated temos como carga máxima de tinta de 340%, já no ISOuncoated ela cai para 300%. Quando você altera o espaço de cor em um arquivo e reduz a carga de tinta, você não consegue recuperá-la, nem voltando ao espaço de cor anterior. É como se fosse jogada fora e com isso você perde contraste na impressão. Por isso é importante que o color settings dos programas estejam configurados com o mesmo espaço de cor. Isto vai ajudar na visualização das cores exatas no monitor e evitar uma conversão errada.
Prova de Cor A prova de cor é uma referência da impressão. É ela que o cliente vai aprovar e o impressor vai seguir como referência, por isso ela deve ser confiável. Não adianta produzir uma prova que a impressão não consiga chegar, isso só vai gerar mais problemas. Antes de mais nada temos que definir qual o padrão iremos utilizar na prova digital. Temos dois modos de fazer isso: 1) – Utilizar os perfis padronizados da norma ISO. Os perfis ISO atendem muito bem as gráficas offset e algumas empresas de flexografia. No processo de offset temos insumos, como a tinta e o papel, padronizados dentro da norma da ISO. Isso facilita muito o acerto de máquina para chegar na norma ISO 12647-2. 2) – Cria um perfil próprio. Em casos onde as condições de impressão se diferem muito da norma ISO, não temos outra escolha a não ser criar um perfil próprio. Este perfil representará as condições da impressão tanto quanto os insumos utilizados para produzi-lo. Após definirmos qual o método que iremos utilizar, temos que calibrar a impressora para que reproduza fielmente o padrão de cor e certificar a prova periodicamente para garantir que o padrão não sofreu alterações. Impressão A impressão é muito mais complexa do que apresentaremos aqui. Vamos abordar três pontos essenciais que darão uma noção de como controlar as etapas dos processos de impressão. Não entraremos em questões como pressão de rolo, diluição de tinta, etc. No final do texto colocaremos um link para baixar uma matéria da revista Tecnologia Gráfica, onde ela exemplifica melhor os ponto que não abordamos aqui. A primeira coisa que devemos nos atentar é na gravação da chapa. Independentemente do processo que vai ser utilizado, a chapa deve estar linearizada corretamente. Por meio de um densitômetro de chapa devemos conferir se as porcentagens, 5, 10,15, 20... até 100%, de uma escala estão corretas. Isto deve ser feito em todas as lineaturas que a empresa utilizar. O segundo passo é o controle das densidades de impressão. Nesta etapa iremos precisar que a manutenção da máquina esteja em dia para rodarmos um testform. Precisaremos também de um densitômetro que meça densidades e ganho de ponto. Os fabricantes de tintas já tem as densidades padrões para trabalhar com as tintas deles, se as tintas estão dentro da norma da ISO é só trabalhar com as densidades padrão ISO. A medida que vai imprimindo o impressor mede a tira de controle e regula os tinteiro para + ou – de acordo com a leitura da densidade. Após chegar nas densidades desejadas é hora de ler o ganho de ponto. É natural que a tinta quando passe para o papel espalhe um pouco mais do que o limite do ponto da chapa, isto gera um aumento na porcentagem da retícula que é chamado de ganho de ponto. Por exemplo; você mediu na chapa 50% de retícula mas quando foi medir a mesma área no papel estava marcando 58%, este é o ganho de ponto ocasionado pelo “esborrachamento do ponto”. Para compensar este aumento no papel devemos fazer uma curva compensatória na chapa. Então para atingir 50% no papel devemos ter 42% na chapa. A curva de ganho de ponto só pode ser criada após a definição das densidades, qualquer alteração nas densidades também altera a relação ganho de ponto.

Baixe o Pdf Controle de Processos de Impressão - Aqui você vai encontra detalhes sobre manutencão da impressora, diluição de tinta, padronização de insumos, etc.

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